අච්චු වයනය

එමවයනය සැකසීමේ ක්‍රියාවලියහොංකොං හි "හිරු වයනය" ලෙසත්, තායිවානයේ "බයිට් වයනය" ලෙසත්, විධිමත් පාරිභාෂිතයෙන් "එචින්" ලෙසත් හැඳින්වේ. එහි ඉංග්‍රීසි නම "වයනය" හෝ "වයනය" වේ. වැඩි වැඩියෙන් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන අපගේ ජීවිත පුරවන විට, ඒවා "ප්ලාස්ටික්" නිෂ්පාදන මෙන් පෙනෙනු දැකීමට මිනිසුන් වැඩි වැඩියෙන් මැලි වෙති. එබැවින්, කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කරන අච්චු අලංකරණය මිනිසුන්ගේ මනාපයන්ට වඩා අනුකූල වේ.

【වයනය කිරීමේ අරමුණ】

නිෂ්පාදනවල පෙනුම වැඩි දියුණු කරන්න. වයනය හරහා, හැකිලීමේ සලකුණු, වෑල්ඩින් රේඛා මෙන්ම වෙන්වීමේ මතුපිට සහ ස්ලයිඩර් ව්‍යුහයන්හි පියවර සලකුණු වැනි දෝෂ ආවරණය කළ හැකිය.

වයනය සහ වැලි පිපිරුම් ක්‍රියා පටිපාටිවලින් පසු කොටස්වල මතුපිට ශක්තිය වැඩි දියුණු කරන්න.

ප්ලාස්ටික් කොටස්වල පෙනුමේ වයනය වැඩි දියුණු කිරීම, නිෂ්පාදනවලට විවිධාකාර හෝ අලුත්ම නිර්මාණ ඉදිරිපත් කිරීමට හැකි වීම.

【වයනය කිරීමේ මූලධර්මය】

අච්චු වානේ සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කිරීම සඳහා රසායනික ද්‍රාවණ (සල්ෆියුරික් අම්ලය, නයිට්‍රික් අම්ලය ආදිය) භාවිතා කරන අතර, විවිධ වයනය බලපෑම් ලබා ගැනීම සඳහා ප්‍රතික්‍රියා ක්‍රියාවලිය පාලනය කෙරේ.

【වයනය කිරීමේ ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය】

අච්චු සකස් කිරීම → පටල නිරාවරණය → පටල ලැමිෙන්ටේෂන් → නිරාවරණය → කැටයම් කිරීම → පිරිසිදු කිරීම → පසු-ප්‍රතිකාර

【වයනය වර්ග】

වැලි රටාව

සැටින්-රටාව

සම් රටාව

ගල් රටාව

ජ්‍යාමිතික රටාව

අත් රටාව

HN3D රටාව, ආදිය.

【වයනය කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි】

පිරිසිදු කිරීම: මතුපිට තෙල් ඉවත් කිරීම සඳහා අච්චු කුහරයේ මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු කරන්න.

ආවරණ කිරීම: වයනය අවශ්‍ය නොවන කුහර මතුපිට ඇලවුම් පටිවලින් ආවරණය කරන්න හෝ කැටයම් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා විඛාදන විරෝධී තීන්ත ආලේප කරන්න. මෙය වඩාත්ම කාලය ගතවන ක්‍රියා පටිපාටියයි. පොදු ආවරණ ද්‍රව්‍ය තුනක් තිබේ:

ඝන ඇලවුම් පටිය: කුහරයේ මතුපිටින් වැඩි කොටසක් ආවරණය කිරීමට භාවිතා කරයි.

තුනී ඇලවුම් පටිය: චාප දාර වැනි සවිස්තරාත්මක ප්‍රදේශ ආවරණය කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

විඛාදන විරෝධී තීන්ත: සංකීර්ණ වක්‍ර මතුපිට වැනි ඇලවුම් පටි මගින් ආවරණය කළ නොහැකි ප්‍රදේශ සඳහා භාවිතා වේ.

වියළීම: විඛාදන විරෝධී තීන්ත වියළන්න.

මතුපිට ප්‍රතිකාරය: වයනය කළ යුතු කුහරයේ මතුපිට අවශෝෂක කපු වලින් ප්‍රවේශමෙන් පිස දමන්න, එවිට කිසිදු අපිරිසිදුකමක් හෝ අපිරිසිදුකමක් ඉතිරි නොවන අතර එමඟින් වයනය කිරීමේ බලපෑම සහතික කෙරේ.

වයනය: වයනය කළ යුතු කුහරයේ මතුපිටට තීන්ත ඉසින්න, පසුව එය කැටයම් ද්‍රාවණයේ ගිල්වන්න. කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, නිරීක්ෂණය කරන්නවයනය කිරීමේ තත්ත්වයසහ අපේක්ෂිත වයනය ආචරණය ලබා ගන්නා තෙක් ගිල්වීම නැවත කරන්න.

වැලි පිපිරවීම: වැලි පිපිරවීම අරමුණු දෙකක් ඉටු කරයි. පළමුව, එය කුහරයේ මතුපිට ඇති අවශේෂ ද්‍රාවණය ඉවත් කරයි (මෙයට පෙර, ඇමෝනියා ජලය සහ වායු පීඩනය සමඟ මෙයට පිළියමක්). දෙවනුව, එය වයනයෙහි ග්ලොස් සකස් කරයි - විවිධ වැලි අංශු සහ පීඩන භාවිතා කිරීමෙන් විවිධ ග්ලොස් මට්ටම් ලබා ගත හැකිය.

පසුකාලීන ක්‍රියා පටිපාටි: කුහරයේ මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු කර, මලකඩ විරෝධී කාරකයක් යොදන්න, ඉන්පසු අච්චු කොටස් නැවත අච්චුවට යවන්න.අච්චු නිෂ්පාදකයා.

【වයනය කිරීමට පෙර අච්චු සඳහා අවශ්‍යතා】

කැටයම් කිරීමට පෙර අච්චුව මත සිදු කරන ලද කාර්යය වයනය කිරීමේ බලපෑම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි, එබැවින් කිසිදු විස්තරයක් නොසලකා හැරිය යුතු නොවේ:

කෙටුම්පත් කෝණ අවශ්‍යතාවය (මි.මී. 500 ට අඩු උස සඳහා): සෑම 13μm සඳහාම අවම වශයෙන් අංශක 1 ක් අවශ්‍ය වේ (විශේෂ වයනය හැර).

ඔප දැමීමේ අවශ්‍යතාවය:

ආසන්න වශයෙන් 5μm ක වයනය ගැඹුරක් සඳහා: 1200 හෝ ඊට වැඩි ග්‍රිට් ප්‍රමාණයකින් යුත් වැලි කඩදාසි භාවිතා කරන්න.

ආසන්න වශයෙන් 10μm ගැඹුරක් සඳහා: ග්‍රිට් 1000 ක වැලි කඩදාසියක් භාවිතා කරන්න.

ආසන්න වශයෙන් 25μm ගැඹුරක් සඳහා: ග්‍රිට් 800 වැලි කඩදාසි භාවිතා කරන්න.

50μm ට වැඩි වයනය ගැඹුරක් සඳහා: ග්‍රිට් 600 වැලි කඩදාසි භාවිතා කරන්න.

කොටස් රේඛා ප්‍රතිකාරය: අවම වශයෙන් 0.2 සිට 1mm දක්වා ආන්තිකයක් තැබීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. වයනය කිරීමෙන් පසු විද්‍යුත් ආලේපනය අවශ්‍ය නම්, වයනය ගැඹුර 10μm කින් වැඩි කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

වයනය කිරීමට පෙර අච්චු මතුපිට අවශ්‍යතා: යන්ත්‍ර සලකුණු නැත, වෙල්ඩින් ලක්ෂ්‍ය නැත, ඔප දැමීමේ සලකුණු නැත, EDM (විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍ර) සලකුණු නැත; අච්චු මතුපිට සුදුසු සුමට බවක් සහ ඇලවීමේ හැකියාවක් තිබිය යුතුය.

【වයනය කිරීමෙන් පසු පොදු ගැටළු】

වයනය කිරීමෙන් පසු, කුහරයේ මතුපිට රළු වන අතර, වඩාත් පොදු ගැටළු වන්නේ අච්චු ඇලවීම (ඇදීම) සහ ඉදිරිපස අච්චුවට ඇලී සිටීමයි. සමහර ප්‍රදේශවල, මුලින් කුඩා කෙටුම්පත් කෝණය හේතුවෙන්, වයනය කිරීමෙන් පසු කෙටුම්පත් කෝණය ඊටත් වඩා කුඩා (හෝ සෘණ) වන අතර එය අච්චු ඇදීමට හේතු වේ. පිටකිරීමේදී, දුර්වල ලෙස ඉවත් කිරීම බොහෝ විට "පිටකිරීමේ සුදු කිරීම" (පිටකිරීමේ ස්ථානවල ආතතිය සුදු කිරීම) ඇති කරයි, එය නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි.

අච්චු ඇදීමේ ගැටළුව විසඳීම සඳහා:

වයනය ගැඹුර අඩු කිරීමට සහ තියුණු කෝණ ඉවත් කිරීමට වයනය කළ මතුපිට ඔප දමන්න.වයනය, සුමට ඩිමෝල්ඩින් සහතික කිරීම.

සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී, යන්ත්‍ර පරාමිතීන් සකස් කිරීමෙන් ඩිමෝල්ඩින් ගැටළු විසඳීමට අපහසු බැවින්, අච්චු මුදා හැරීමේ කාරක සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනය අතරතුර වයනය කරන ලද මතුපිටට යොදනු ලැබේ.

අච්චු නිර්මාණ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, අච්චු-ඇදගන්නා පෘෂ්ඨයේ කෙටුම්පත් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් සහ තවත් ඉජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති එකතු කිරීමෙන් ගැටළුව වැඩිදියුණු කළ හැකිය.